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  制粉基本原理與過程 
（生產車間技術培訓課件） 
  小麥制粉是利用研磨、篩理、清粉、打麩等設備，將凈麥的皮層與胚乳最大限度的分離，并把胚乳磨細成粉，得到不同等級和用途的成品面粉。  小麥制粉的基本原理是利用小麥各組成部分的特性差異，特別是皮層與胚乳的強度差別，采用研磨、篩分的方法，將胚乳磨細并實現與皮層分離。    小麥制粉過程具有以下基本規律： 
一、小麥經每次研磨篩分后，除得到部分面粉外，還得到品質和粒度不同的在制品。 
二、經每次研磨后，皮層的平均粒度大于胚乳的平均粒度，因此，篩分后得到的各種在制品，粒度小的品質好，粒度大的品質差。 
三、各種在制品按品質和粒度不同分別研磨，有利于提高研磨效果和面粉質量。 四、同一種物料，強烈研磨比緩和研磨得到的面粉品質差。 
五、不同部位提取的面粉品質不同，且一般前路粉好于后路粉，心磨粉好于皮磨。 
六、凈麥水分在一定范圍內變化時，面粉和心磨物料的質量隨水分的增高而變好，麩皮的粒度隨水分的增高而變大。 
小麥制粉的基本過程：由清理和制粉兩部分組成。 
清理過程：由多種工藝設備按一定順序組合而成，完成對小麥的搭配、清理、水分調節等工作，一般由下列工序組成：毛麥→原糧控制→毛麥清理→水分調節→光麥清理→凈麥。在原糧控制工序中，主要完成不同原糧的搭配與流量控制。毛麥清理工序是完成對小麥中各類雜質的清理。水分調節工序是通過著水與潤麥，實現小麥調質，使之適合制粉的要求，水分調節后的小麥稱為光麥。為確保面粉質量，在光麥清理工序中，需對小麥進行進一步的清理。完成上述各工序的麥稱為凈麥。 
制粉過程：即是對經過清理而符合制粉工藝要求的凈麥，進行逐道有選擇性的研磨，并將研磨后的混合物料按工藝和成品要求進行篩分的過程，較完善的粉路應包括研磨、篩理、清粉、面粉收集與后處理等多種工序，各工序按下列順序組成：               
凈麥→研磨→篩理→清粉  
副產品← →面粉收集→后處理→成品  
研磨次數越多，粉路越長，每次研磨的強度越小，所得的面粉質量越好。 
粉路的系統設置：根據小麥結構和制粉原理，一般設置皮磨、心磨、渣磨、清粉、面粉后處理等系統。 根據制粉要求，各系統的主要作用如下： 
皮磨系統：剝開小麥，在保證皮層不過度破碎的前提下，逐道刮凈皮層上的胚乳，提取量多質優的胚乳粒和一定質量與數量的面粉。 
心磨系統：將各系統提供的較純凈的胚乳粒，逐道研磨成具有一定細度的面粉，并提出麩屑。通常還配置尾磨，用以研磨前中路心磨分離出的麩屑及較粗顆粒。 
渣磨系統：對前中路提供的連麩胚乳粒進行輕研，使皮層與胚乳分開，從而得到純凈的麥心送往心磨制粉。 
清粉系統：對前中路提取的麥渣和麥心進行提純、分級、再分別送往相應的研磨系統處理。 
面粉后處理：將不同面粉分別存放，再按一定比例進行搭配，添加后混合，配制成各種不同用途的成品面粉。 




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小麥初清的目的：清除原糧中的大土石塊、草桿、麻繩等大雜和部分灰塵等輕雜，保證后續設備的安全，提高麥倉利用率和改善車間衛生條件。 小麥清理的目的與方法： 一、小麥中雜質的種類： 
1、按化學成分分為：有機雜和無機雜。其中無機雜質及不可食用的有機雜質稱為塵芥雜質；異種糧粒與無食用價值麥粒稱為糧谷雜質。 
2、按粒度大小分為：大雜、小雜和并肩雜。 3、按懸浮速度大小分為：輕雜和重雜。 
4、按雜質的存在狀況分為：混雜類雜質和粘附類雜質。 二：小麥清理的目的： 
1、保證正常生產。硬度大的石塊、金屬類雜質對設備尤其是高速運轉設備易造成損害，還可能因碰撞產生火花而引起粉塵爆炸；紙片、繩帶、草桿等柔性雜質容易堵塞、纏繞設備，粒度小的塵芥類雜質易外溢造成對生產環境的污染，為保證正常生產，應盡早盡快清除小麥中的這些雜質。 
2、保證產品質量。為保證面粉質量，進入磨粉機的凈麥要求塵芥雜質不超過0.1%，其中砂石不超過0.013%，糧谷雜質不超過0.2%，清理后小麥灰分降低率不小于0.06%，凈麥中雜質超標，可能造成面粉含砂、灰分超標、粉色灰暗、產品質量不符合標準。 3、小麥清理的原理與方法： 
利用雜質與小麥的物理特性或形態差別： 物理特性：粒度、懸浮速度小麥7—11m/s 
自然坡角35度—37度   密度：  小麥1330kg/m3 常用的除雜原理與方法 
一、利用粒度的差別，采用篩選的方法除去小麥中的大小雜質。這是清理過程中最常用方法之一。 二、利用懸浮速度和密度的差別，采用風選除去小麥中的輕雜；采用去石機清除懸浮速度和密度較大的并肩雜。 
三、利用導磁性的差別，采用磁選設備除去磁性金屬雜。 
四、利用顆粒形狀的差別，采用精選設備除去粒形與小麥不同的圓形、長粒形的異種糧粒或其它雜質。 五、利用強度的差別，采用具有打擊摩擦作用的設備，將強度低于小麥的并肩雜質擊碎，同時清理小麥表面的粘附類雜質。 
風選：清理間V=10—15m/s       制粉間V=8—12m/s 
水分調節：為改善小麥的工藝性質，將適量的水加入小麥中，并使其在麥粒內充分滲透的過程，稱為水分調節，水分調節是小麥制粉過程必不可少的重要環節 水分調節的目的和要求： 
一、目的：1、降低小麥和胚乳的抗破壞力，以便于研磨和磨細成粉，降低動力消耗。 
2、增加皮層韌性，使其在研磨過程中不易破碎，減少皮層混入面粉的機會。 3、削弱 皮層與胚乳的結合力，有利于二者分離。 
二、要求：1、使小麥的平均水分，符合入磨凈麥的水分要求。 
2、使麥堆內水分分布均勻，保證生產過程中任一瞬間的凈麥水分均衡穩定。 
3、使麥粒各部分具有適宜的水分分配比，現在的工藝，皮層與胚乳的水分比在（1.1—1.5）：1較為適宜。粉路長、面粉精度要求高時取大值，反之，取小值。 
水分調節的類型：室溫水分調節的和加溫水分調節。 
1、常溫條件下進行水分調節的方法稱為室溫水分調節，它主要由著水和潤麥兩個環節組成。著水是根據工藝需求在小麥中加入適量的水，并使水分在原料中分布基本均勻；潤麥是將著水后小麥密閉靜置一定時間，使加入的水在麥粒內部充分滲透并合理分布，使所有麥粒水分達到均衡，通常情況下小麥進行一




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次著水與潤麥即可滿足要求；當原糧為低水分硬麥且需要著水量較大時，進行兩次著水潤麥。 為進一步增加入磨凈麥皮層的韌性，入磨前進行0.2—0.5%的噴霧著水，潤麥時間20—30min 
2、將水溫和原糧溫度升至室溫以上的方法稱為加溫水分調節，由于小麥水分調節受溫度影響較大，溫度
越低，小麥吸水越慢，當低于00C時，就無法正常進行。進入潤麥倉理想小麥溫度≥240
 原料以硬麥為主，著水量大、水溫和麥溫低時，潤麥時間在30h左右較益，最好采用一次著水時間20—24h,二次8—12h。